극한의 온도가 일반적인 산업 응용 분야의 까다로운 영역에서 재료 선택은 가장 중요합니다. 부품은 강렬한 열을 견딜 뿐만 아니라 구조적 무결성, 성능 및 수명을 유지해야 합니다. 첨단 기술 중에서 세라믹, 맞춤형 실리콘 카바이드(SiC) 는 탁월한 속성 조합을 제공하여 고온 부품에 없어서는 안 될 선두 주자로 떠오르고 있습니다.이 블로그 게시물은 맞춤형 SiC의 세계를 탐구하여 중요한 역할, 다양한 응용 분야, 고유한 장점 및 고온 환경에서 잠재력을 최대한 활용하는 데 필요한 고려 사항을 살펴봅니다. 또한 중국 SiC 제조 허브의 중심부에 뿌리를 둔 CAS 신소재(SicSino)와 같은 지식이 풍부한 공급업체와 협력하면 고온 응용 분야를 어떻게 향상시킬 수 있는지에 대해서도 설명합니다.

소개: 고온 환경에서 맞춤형 탄화규소의 중요한 역할

맞춤형 탄화규소 제품은 특히 극한의 온도를 포함하는 고성능 산업 응용 분야의 정확한 요구 사항을 충족하도록 특별히 설계 및 제조된 엔지니어링 세라믹 부품입니다. 표준, 기성품 세라믹 부품과 달리 맞춤형 SiC 부품은 특정 작동 조건에서 최적의 성능을 제공하기 위해 조성, 모양, 크기 및 표면 마감 측면에서 맞춤화됩니다. 이러한 맞춤화는 고온 환경에서 재료 속성 또는 설계의 약간의 변화조차도 효율성, 신뢰성 및 안전에 큰 영향을 미칠 수 있기 때문에 중요합니다.

이러한 설정에서 SiC의 필수성은 고유한 재료 특성에서 비롯됩니다. 탄화규소는 공유 결합 재료로 뛰어난 강도와 경도를 제공하며 1500°C(2732°F)를 초과하는 온도에서도 유지됩니다. 높은 열 전도율과 낮은 열팽창이 결합되어 우수한 내열 충격성을 제공하므로 SiC 부품은 균열이나 고장 없이 급격한 온도 변화를 견딜 수 있습니다. 또한 우수한 화학적 불활성은 공격적인 고온 대기에서도 부식 및 산화에 대한 저항성을 보장합니다. 이러한 속성은 맞춤형 SiC 구성 요소 다른 재료가 저하되거나 녹거나 중요한 기능을 잃을 수 있는 응용 분야에 필수적입니다. 산업은 엔지니어링된 SiC 부품에 의존합니다. 용광로 라이닝 및 가마 가구에서 열 교환기 및 반도체 처리 장비에 이르기까지 열 응력 하에서 흔들리지 않는 성능이 필수적입니다.

고온 탄화규소 부품의 혜택을 받는 주요 산업

탄화규소의 뛰어난 열 안정성과 기계적 견고성은 다양한 분야에서 극한의 열에서 작동하는 부품에 선호되는 재료입니다. SiC 부품을 맞춤화할 수 있는 능력은 적용 가능성을 더욱 향상시켜 엔지니어가 특정 고온 문제를 해결할 수 있는 솔루션을 설계할 수 있도록 합니다.

반도체 제조: 반도체 산업은 웨이퍼 처리 시스템, 화학 기상 증착(CVD) 챔버 부품 및 에칭 장비와 같은 열 처리 장비에 사용되는 부품에 SiC에 크게 의존합니다.

• 고순도 요구 사항: 소결 탄화규소(SSiC)는 특히 높은 순도로 선호되어 반도체 웨이퍼의 오염을 방지합니다.
• 열 균일성: SiC의 높은 열 전도율은 일관된 웨이퍼 처리에 중요한 균일한 온도 분포를 보장합니다.
• 플라즈마 저항: SiC 부품은 반도체 제조에서 흔히 발생하는 부식성 플라즈마 환경에 대한 우수한 저항성을 나타냅니다. 맞춤형 SiC 웨이퍼 척, 서셉터및 에지 링 은 요구되는 정밀도와 청결도를 달성하는 데 필수적입니다.

항공우주 및 방위: 항공 우주에서 SiC는 추진 시스템, 열 보호 시스템 및 고성능 제동 시스템의 부품에 사용됩니다.

• 경량 강도: SiC는 중량 감소가 가장 중요한 항공 우주 응용 분야에 중요한 높은 강도 대 중량 비율을 제공합니다.
• 극한 온도 내성: 로켓 노즐, 터빈 블레이드 및 극초음속 차량의 선행 가장자리와 같은 부품은 SiC의 극한의 열 순환 및 산화 환경을 견딜 수 있는 능력의 이점을 얻습니다. 맞춤형 SiC 세라믹 매트릭스 복합재(CMC) 는 이러한 까다로운 역할에 대해 점점 더 많이 연구되고 있습니다.

산업용 용광로 및 가마: SiC는 견고하고 에너지 효율적인 산업용 난방 장비를 구축하는 데 사용되는 주요 재료입니다.

• 가마 가구: 반응 결합 탄화규소(RBSiC 또는 SiSiC) 및 질화물 결합 탄화규소(NBSC)로 만든 빔, 롤러, 플레이트 및 지지대는 고온에서 우수한 하중 지지 능력과 크리프 저항으로 인해 긴 수명을 제공합니다.
• 버너 노즐 및 래디언트 튜브: SiC의 내열 충격성과 높은 방사율은 이러한 부품에 이상적이므로 에너지 효율성과 수명이 향상됩니다. 맞춤형 SiC 발열체 그리고 SiC 회수기 튜브 는 용광로 성능을 크게 향상시킵니다.

에너지 생산 및 변환: 발전 및 재생 에너지 시스템을 포함한 에너지 부문은 열 및 기계적 특성을 위해 SiC를 활용합니다.

• 열교환기: SiC의 높은 열 전도율과 내식성은 집광형 태양열 발전(CSP) 시스템 또는 고급 원자로와 같이 공격적인 유체 또는 고온에서 작동하는 열 교환기에 유용합니다.
• 전력 전자: SiC의 다른 응용 분야(반도체 재료)이지만 SiC 전력 장치는 실리콘 기반 장치보다 더 높은 온도, 전압 및 주파수에서 작동하여 더 효율적인 전력 변환을 제공합니다. 이는 간접적으로 열적으로 안정적인 패키징 및 기판 재료에 대한 수요를 촉진합니다.

화학 처리 및 야금: 이러한 산업의 가혹한 화학적 및 열적 환경에는 SiC와 같은 재료가 필요합니다.

• 펌프 부품: 뜨겁고 부식성이 있거나 연마성이 있는 매체를 처리하는 펌프의 씰, 베어링 및 라이너는 SiC의 내마모성 및 내화학성의 이점을 얻습니다.
• 열전대 보호 튜브: SiC 튜브는 공격적인 용융물 및 대기에서 온도 센서를 보호하여 정확한 판독값과 긴 센서 수명을 보장합니다. 맞춤형 SiC 도가니 그리고 라이닝 도 널리 사용됩니다.

의 다양성 맞춤형 실리콘 카바이드 부품 를 통해 이러한 분야 및 기타 새로운 고온 분야 내에서 맞춤형 솔루션을 사용할 수 있습니다. 산업이 온도와 성능의 경계를 넓혀감에 따라 CAS New Materials(SicSino)가 광범위한 네트워크와 기술 전문 지식을 통해 촉진하는 것과 같은 신뢰할 수 있는 맞춤형 엔지니어링 SiC 솔루션에 대한 수요는 계속 증가할 것입니다.

성능 향상: 고온 응용 분야를 위한 맞춤형 SiC의 장점

고온 응용 분야에 맞춤형 탄화규소를 선택하는 것은 단순한 재료 선택이 아니라 성능, 수명 및 작동 효율성에 대한 투자입니다. 특정 요구 사항에 맞게 부품을 맞춤화할 수 있는 능력을 통해 향상된 고유한 SiC 속성의 고유한 조합은 매력적인 이점 세트를 제공합니다.

• 고온에서 뛰어난 열 안정성 및 강도: 탄화규소는 매우 높은 온도, 종종 1500°C(2732°F)를 초과하는 온도에서 기계적 강도와 구조적 무결성을 유지하며, 많은 금속이 연화되거나 녹습니다. 이러한 고온 강도는 용광로, 엔진 및 원자로의 하중 지지 부품에 중요합니다. 부서지거나 변형되는 일부 세라믹과 달리 SiC는 놀라운 안정성을 나타냅니다.
  • 혜택: 더 긴 부품 수명, 하중 하에서 감소된 변형 및 극한의 열 조건에서 안정적인 작동.
• 뛰어난 열 전도성: SiC는 높은 열 전도율을 가지고 있어 열을 효율적으로 발산할 수 있습니다. 이는 균일한 온도 분포(예: 반도체 웨이퍼 처리) 또는 빠른 열 전달(예: 열 교환기)이 필요한 응용 분야에 유리합니다.
  • 혜택: 개선된 열 관리, 핫스팟 방지, 난방 및 냉각 공정의 에너지 효율성 향상 및 열 순환의 빠른 응답 시간.
• 뛰어난 내열 충격성: 높은 열 전도율, 낮은 열팽창 계수 및 높은 인장 강도의 조합은 SiC에 뛰어난 내열 충격성을 제공합니다. 균열이나 치명적인 고장 없이 급격한 온도 변화를 견딜 수 있습니다.
  • 혜택: 가마 가구, 버너 노즐 또는 항공 우주 추진의 부품과 같이 빈번한 가열 및 냉각 주기가 있는 응용 분야에서 증가된 신뢰성.
• 낮은 열팽창 계수: SiC는 온도 변화에 따라 최소한으로 팽창 및 수축합니다. 이러한 치수 안정성은 넓은 온도 범위에서 작동하는 어셈블리에서 엄격한 공차와 정확한 정렬을 유지하는 데 중요합니다.
  • 혜택: 감소된 열 응력, 개선된 치수 제어 및 고온에서 복잡한 어셈블리의 더 나은 적합성 및 성능.
• 높은 경도 및 내마모성: 탄화규소는 상업적으로 사용 가능한 가장 단단한 세라믹 재료 중 하나이며 다이아몬드와 붕소 탄화물에 이어 두 번째입니다. 따라서 상승된 온도에서도 마모, 침식 및 마모에 매우 강합니다.
  • 혜택: 노즐, 펌프 씰 및 베어링과 같이 연마 입자, 고속 흐름 또는 슬라이딩 접촉에 노출된 부품의 수명이 연장됩니다.
• 화학적 불활성 및 내식성: SiC는 고온에서도 강산 및 염기를 포함한 광범위한 부식성 화학 물질에 대한 우수한 저항성을 나타냅니다. 또한 특히 조밀한 소결 SiC 등급에서 산화에 대한 우수한 저항성을 보여줍니다.
  • 혜택: 화학 반응기, 연도 가스 탈황 시스템 및 용융 금속을
• 최적화된 성능을 위한 사용자 지정: 제작 능력은 맞춤형 SiC 부품 특정 열 프로파일, 기계적 부하 및 화학적 환경에 맞게 설계를 최적화할 수 있음을 의미합니다. 여기에는 복잡한 형상, 특정 표면 마감 및 다른 구성 요소와의 통합이 포함됩니다. SiC 가공 및 응용에 대한 깊은 이해를 바탕으로 CAS 신소재(SicSino)는 웨이팡시의 풍부한 제조 생태계를 활용하여 이러한 맞춤형 솔루션 개발을 지원합니다.

아래 표는 이러한 주요 이점을 요약한 것입니다.

속성	고온 응용 분야의 이점	성능에 미치는 영향
열 안정성	극한 온도에서도 강도와 형태 유지	안정적인 작동, 부품 수명 연장
열 전도성	효율적인 열 방출 및 전달	온도 균일성, 에너지 효율성, 빠른 사이클링
열 충격 저항	균열 없이 급격한 온도 변화에 견딤	주기적인 열 조건에서의 내구성, 고장률 감소
낮은 열팽창	온도에 따른 최소한의 치수 변화	치수 안정성, 응력 감소, 정밀도
경도 및 내마모성	마모, 침식 및 마모에 대한 저항	연마 환경에서의 긴 수명
화학적 불활성	부식 및 화학적 공격에 대한 저항	가혹한 화학 환경에 적합, 분해 감소
맞춤화 가능성	특정 작동 요구 사항에 맞춘 설계	최적화된 성능, 향상된 시스템 효율성

이러한 이점을 활용함으로써 산업은 고온 공정의 신뢰성과 효율성을 크게 향상시킬 수 있으며, 맞춤형 실리콘 카바이드 극한 환경에서 혁신을 위한 초석이 되는 재료입니다.

올바른 재료 선택: 극한의 열에 최적화된 SiC 등급

모든 탄화규소가 동일하게 만들어지는 것은 아니며, 특히 극한 열 환경에서의 성능에 있어서는 더욱 그렇습니다. 서로 다른 제조 공정은 다양한 미세 구조, 밀도 및 불순물 수준을 가진 SiC 등급을 생성하며, 이 모든 것이 고온 거동에 영향을 미칩니다. 부품의 수명과 작동 성공을 보장하려면 최적의 SiC 등급을 선택하는 것이 중요합니다. CAS 신소재(SicSino) 는 이러한 재료에 대한 광범위한 지식을 보유하고 있으며, CAS(중국 과학원)의 광범위한 기술과 중국 SiC 허브인 웨이팡 내의 전문 생산 능력을 활용하여 가장 적합한 등급을 선택하도록 안내할 수 있습니다.

다음은 일반적인 SiC 등급과 고온 부품에 대한 적합성입니다.

반응 결합 탄화규소(RBSiC 또는 SiSiC – 실리콘 침투 SiC):

• 제조: 용융 실리콘으로 SiC 입자와 탄소의 다공성 프리폼을 침투시켜 생산합니다. 실리콘은 탄소와 반응하여 새로운 SiC를 형성하고, 이는 원래 입자를 결합합니다. 일반적으로 8-15%의 유리 실리콘을 함유합니다.
• 고온 특성:
  • 최대 사용 온도는 실리콘의 융점(약 1410°C 또는 2570°F)에 의해 제한됩니다. 이 온도 이상에서는 강도가 크게 감소합니다.
  • 비교적 높은 열전도율로 인해 우수한 열충격 저항성을 가집니다.
  • 우수한 내마모성 및 내식성을 가집니다.
  • SSiC에 비해 비교적 쉽고 저렴한 비용으로 복잡한 모양으로 만들 수 있습니다.
• 가장 적합한 대상: 가마 가구(빔, 세터, 롤러), 버너 노즐, 복사 히터 튜브, 내마모성 라이너, 작동 온도가 실리콘 융점 이하로 유지되고 비용과 복잡한 모양이 주요 관심사인 응용 분야.
• CAS 신소재(SicSino)의 장점: SicSino는 웨이팡의 광범위한 SiC 생산을 활용하여 다양한 용광로 및 산업 응용 분야를 위한 RBSiC 부품의 비용 효율적인 소싱 및 맞춤화를 촉진할 수 있습니다.

소결 탄화규소(SSiC 또는 S-SiC):

• 제조: 소결 보조제(예: 붕소 및 탄소)를 사용하여 매우 높은 온도(일반적으로 2000°C 또는 3632°F 이상)에서 미세한 SiC 분말을 소결하여 생산합니다. 이로 인해 유리 실리콘이 최소화되거나 없는 조밀한 단상 SiC 재료가 생성됩니다.
• 고온 특성:
  • 우수한 고온 강도 및 크리프 저항성을 가지며, 1600°C(2912°F) 이상에서도 우수한 특성을 유지합니다.
  • 고온에서의 산화에 대한 저항을 포함하여 우수한 내화학성을 가집니다.
  • 매우 높은 경도 및 우수한 내마모성을 가집니다.
  • 높은 열전도율.
• 가장 적합한 대상: 최대 강도, 순도 및 내식성을 요구하는 가장 까다로운 고온 응용 분야. 고급 열교환기 튜브, 반도체 처리 부품(서셉터, 챔버 부품), 고온에서 작동하는 화학 펌프 씰 및 베어링, 폐기물 소각용 부품 등이 있습니다.
• CAS 신소재(SicSino)의 장점: SicSino는 CAS 국립 기술 이전 센터와의 연결을 통해 고급 SSiC 처리 기술에 접근할 수 있으며, 중요한 응용 분야를 위한 고순도 및 고성능 부품을 보장합니다.

질화물 결합 실리콘 카바이드(NBSC):

• 제조: SiC 입자는 질화규소(Si_3N_4) 상으로 결합됩니다. 이는 종종 SiC와 실리콘 분말의 혼합물을 질화하여 달성됩니다.
• 고온 특성:
  • 우수한 열충격 저항성 및 고온에서의 적당한 강도를 가집니다.
  • 알루미늄과 같은 용융 비철 금속에 대한 우수한 저항성을 가집니다.
  • 우수한 내마모성을 가집니다.
• 가장 적합한 대상: 열전대 보호 튜브, 저압 다이캐스팅용 라이저 스토크, 용융 알루미늄과 접촉하는 용광로 라이닝과 같은 비철 금속 산업에서의 응용 분야. 또한 일부 유형의 가마 가구에도 사용됩니다.

기타 특수 학년:

• 흑연 탑재 SiC: 열충격 저항성 및 가공성을 향상시키기 위해 흑연을 통합하지만, 최대 작동 온도 또는 강도가 저하될 수 있습니다.
• 다공성 SiC: 디젤 미립자 필터(DPF) 또는 고온 가스 여과와 같은 응용 분야를 위해 설계되었으며, 제어된 다공성을 제공하면서 고온 안정성을 유지합니다.

선택 과정에는 작동 온도, 열 순환 조건, 기계적 부하, 화학적 환경 및 비용 고려 사항에 대한 신중한 분석이 포함됩니다.

SiC 등급	최대 사용 온도(약)	주요 고온 강도	일반적인 고온 응용 분야
RBSiC(SiSiC)	sim1380°C	우수한 열 충격 저항, 복잡한 형상, 비용 효율적	가마 가구, 버너 노즐, 복사 튜브, 마모 부품
SSiC(S-SiC)	1600°C	고온에서 가장 높은 강도 및 크리프 저항성, 높은 순도, 우수한 내식성	반도체 부품, 열교환기, 고급 화학 처리
NBSC	sim1400°C−1550°C	용융 비철 금속에 대한 우수한 저항성, 우수한 열충격	알루미늄 산업 부품(라이저 튜브, 보호 튜브), 가마 가구

CAS 신소재(SicSino)와 같은 공급업체와 협력하면 이러한 선택을 탐색하는 데 있어 전문가의 지침을 얻을 수 있습니다. 중국 과학원의 과학적 역량과 웨이팡 SiC 클러스터의 광범위한 제조 능력을 바탕으로 한 이들의 팀은 귀하의 특정 고온 응용 분야에서 성능과 수명을 최적화하는 데 필요한 정확한 맞춤형 SiC 등급 을 식별하거나 개발하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 재료, 공정 및 설계 기술에 대한 이들의 집중은 선택된 등급이 최고 품질 표준으로 제조되도록 보장합니다.

내구성을 위한 엔지니어링: 고온 SiC 부품에 대한 설계 및 제조 고려 사항

극한 온도를 안정적으로 견디는 탄화규소 부품을 만들려면 올바른 SiC 등급을 선택하는 것 이상이 필요합니다. 신중한 엔지니어링과 정교한 제조 방식이 필요합니다. 세라믹의 고유한 취약성과 고온 작동으로 인한 심각한 응력을 고려하여 이러한 문제를 해결하는 설계 철학이 필요합니다. CAS 신소재(SicSino), 는 맞춤형 SiC 생산을 전문으로 하는 국내 최고 수준의 전문 팀과 재료에서 제품까지 통합된 공정에 대한 접근성을 통해 고객이 이러한 복잡성을 헤쳐나가는 데 중요한 역할을 합니다.

고온 SiC 부품에 대한 주요 설계 고려 사항:

• 열 응력 관리:
  • 균일한 가열/냉각: 균일한 온도 분포를 촉진하도록 부품과 작동 시스템을 설계합니다. 높은 열 응력을 유발할 수 있는 급격한 온도 구배를 피하십시오.
  • 반경 및 필렛: 모서리에 넉넉한 반경을 통합하고 응력 집중 장치 역할을 하는 날카로운 모서리를 피하십시오. 기하학적 구조의 부드러운 전환이 중요합니다.
  • 벽 두께 균일성: 균열을 유발할 수 있는 차등 가열 및 팽창을 방지하기 위해 일관된 벽 두께를 목표로 합니다. 변동이 필요한 경우 점진적인 전환을 보장합니다.
  • 열팽창 불일치: SiC가 다른 재료(예: 금속)와 결합될 때 열팽창 계수(CTE)의 차이를 신중하게 고려하십시오. 차등 팽창을 수용하고 응력 축적을 방지하기 위해 유연한 조인트 또는 중간층을 설계합니다.
• 기계적 하중 분포:
  • 점 하중을 피하십시오: 국부적인 응력을 줄이기 위해 더 넓은 영역에 기계적 하중을 분산시킵니다.
  • 인장 응력 최소화: 다른 세라믹과 마찬가지로 SiC는 인장보다 압축에서 훨씬 더 강합니다. 설계는 가능한 한 SiC 부품을 압축 하중 하에 유지하는 것을 목표로 해야 합니다.
  • 크리프 고려 사항: 매우 높은 온도(특히 1200°C 이상)에서 지속적인 하중을 받는 부품의 경우, 특히 RBSiC의 경우 크리프 변형 가능성을 고려하십시오. SSiC는 우수한 크리프 저항성을 제공합니다.
• 기하학적 복잡성 및 제조 가능성:
  • 고급 성형 기술을 통해 복잡한 SiC 모양을 만들 수 있지만, 일반적으로 더 간단한 설계가 더 견고하고 제조 비용이 저렴합니다.
  • 선택한 제조 공정(예: 프레스, 슬립 캐스팅, 압출, 적층 제조)의 제한 사항을 이해합니다. CAS 신소재(SicSino)는 광범위한 공정 기술을 기반으로 제조 가능한 설계에 대해 조언할 수 있습니다.
  • 특히 크거나 섬세한 부품의 경우 취급 및 설치를 위한 기능을 고려하십시오.
• 가입 및 조립:
  • 고온 서비스용 SiC를 SiC 또는 SiC를 다른 재료에 결합하는 것은 어렵습니다. 기술에는 브레이징, 확산 결합 또는 기계적 클램핑이 포함됩니다. 조인트 설계는 열 응력과 작동 환경을 수용해야 합니다.
  • 기계적 조인트의 경우 SiC 패스너 또는 세라믹 부품에 대한 응력을 최소화하는 설계를 고려하십시오.

제조 복잡성:

• 분말 처리: 초기 SiC 분말의 품질과 일관성은 부품의 최종 특성에 매우 중요합니다.
• 성형: 다양한 기술이 사용되며, 각 기술은 모양 복잡성, 공차 및 비용과 관련하여 장단점이 있습니다.
  • 건식 프레스: 간단한 모양과 대량 생산에 적합합니다.
  • 정수압 프레스: 더 복잡한 모양과 균일한 밀도에 적합합니다.
  • 슬립 캐스팅 및 압출: 속이 비어 있거나 길쭉한 모양에 사용됩니다.
  • 적층 제조(3D 프린팅): 매우 복잡한 기하학적 구조와 빠른 프로토타입 제작을 위한 새로운 기술입니다.
• 소결/반응 본딩: 이러한 고온 공정은 치밀화 및 원하는 미세 구조를 달성하는 데 매우 중요합니다. 온도, 분위기 및 시간을 정확하게 제어하는 것이 필수적입니다.
• 가공(연삭): 극도의 경도로 인해 SiC는 일반적으로 그린(소결 전) 상태에서 가공되거나, 더 일반적으로 소결 후 다이아몬드 연삭됩니다. 이는 느리고 비용이 많이 드는 공정이므로 설계는 가공 요구 사항을 최소화하는 것을 목표로 해야 합니다. CAS 신소재(SicSino)의 측정 및 평가 기술은 제조 및 마감 단계 전반에 걸쳐 정밀도를 보장합니다.

CAS 신소재(SicSino)는 초기 설계 상담부터 최종 제품 배송까지 포괄적인 지원을 제공합니다. 중국 과학원의 기술적 기반과 웨이팡 SiC 산업 내의 광범위한 경험을 바탕으로 구축된 이들의 전문 지식을 통해 고객이 제조 가능성 및 고온 성능을 위해 설계를 최적화하도록 지원할 수 있습니다. 이들은 다양한 SiC 등급과 제조 경로의 미묘한 차이를 이해하고 있으며, 맞춤형 SiC 구성 요소 가장 까다로운 열 환경에서 내구성을 위해 설계되었는지 확인합니다. 이들의 헌신은 고객이 원하는 경우 자체 전문 SiC 생산 시설을 구축하도록 돕는 데까지 확장되며, 이들의 심오한 공정 지식을 보여줍니다.

수명과 성능 극대화: 고온 SiC를 위한 후처리 및 표면 처리

탄화규소 부품이 성형 및 소결(또는 반응 결합)되면 고온 응용 분야에서 요구하는 정확한 치수 공차, 표면 마감 요구 사항 및 향상된 성능 특성을 충족하기 위해 다양한 후처리 단계가 필요할 수 있습니다. 이러한 최종 마무리는 맞춤형 SiC 부품. CAS 신소재(SicSino)의 수명과 작동 효율성을 극대화하는 데 매우 중요하며, 재료에서 제품까지 통합된 공정과 고급 측정 및 평가 기술을 통해 이러한 후처리 단계가 정밀하게 실행되도록 보장합니다.

SiC 부품에 대한 일반적인 후처리 기술:

• 연삭:
  • 목적: SiC의 극도의 경도로 인해 다이아몬드 연삭은 소결 후 엄격한 치수 공차와 특정 기하학적 특징을 달성하는 주요 방법입니다. 평면, 원통형 특징 및 복잡한 윤곽을 형성하는 데 사용됩니다.
  • 고온 응용 분야에 대한 고려 사항: 연삭은 특히 열 응력 하에서 균열 시작점으로 작용할 수 있는 미세한 표면 결함을 유발할 수 있습니다. 표면 하 손상을 최소화하는 제어된 연삭 공정이 중요합니다. 달성된 표면 마감은 고온에서 방사율과 반응성에 영향을 미칠 수도 있습니다.
• 래핑 및 연마:
  • 목적: 매우 매끄러운 표면 마감(낮은 Ra 값)과 높은 수준의 평탄도 또는 평행도를 달성하기 위해. 이는 표면 품질이 성능과 마모에 영향을 미치는 씰, 베어링, 고온 광학 시스템용 거울 및 반도체 웨이퍼 척과 같은 응용 분야에 매우 중요합니다.
  • 고온 응용 분야에 대한 고려 사항: 고도로 연마된 표면은 때때로 내화학성을 개선하고 고온에서 마찰을 줄일 수 있습니다. 그러나 특정 응용 분야에 대한 방사율 및 열충격 거동에 미치는 영향을 고려해야 합니다.
• 모서리 모따기 및 라운딩:
  • 목적: 취급 중에 부서지기 쉽거나 열 순환 중에 응력 집중 장치 역할을 할 수 있는 날카로운 모서리를 제거하기 위해. 작은 모따기 또는 반경을 도입하면 부품의 견고성을 크게 향상시
  • 고온 응용 분야에 대한 고려 사항: 이는 부품이 고온에서 열충격이나 기계적 하중을 받을 때 모서리에서 균열이 시작될 위험을 완화하는 데 중요한 단계입니다.

표면 처리 및 코팅 (벌크 SiC에는 덜 일반적이지만 때때로 고려됨):

벌크 SiC 자체는 우수한 고온 특성을 제공하지만, 특정 표면 처리 또는 코팅은 특수한 상황에서 탐색될 수 있으며, 이는 SiC 섬유 복합재 또는 박막 응용 분야에서 더 일반적입니다.

• 실링 (RBSiC/SiSiC용):
  • 목적: 특정 화학 환경에 대해 표면에 연결된 다공성 또는 잔류 실리콘을 처리해야 하는 경우, 일부 반응 결합 SiC 등급에서는 실링 처리가 적용될 수 있습니다. 그러나 고온 사용의 경우 실란트 재료 자체가 안정적이어야 합니다.
  • 고온 응용 분야에 대한 고려 사항: 실란트의 열 안정성과 SiC 및 작동 환경과의 호환성이 가장 중요합니다. 종종 매우 높은 온도의 부식성 환경에서 실란트에 의존하는 것보다 SSiC와 같은 더 조밀한 등급을 사용하는 것이 좋습니다.
• 산화 방지 코팅 (환경 차단 코팅 – EBC):
  • 목적: SiC는 약 1600°C까지 우수한 산화 방지 기능을 제공하는 수동 실리카(SiO_2) 층을 형성하지만, 초고온에서 극도로 공격적인 산화 또는 수증기 환경(가스 터빈의 SiC/SiC CMC에 더 관련됨)에서는 특수 EBC가 개발됩니다.
  • 고온 응용 분야에 대한 고려 사항: 대부분의 산업용 가열 응용 분야에서 모놀리식 SiC 부품의 경우 고유한 SiO_2 층으로 충분합니다. EBC는 복잡성과 비용을 추가하며 일반적으로 최첨단 항공 우주 또는 에너지 응용 분야에 사용됩니다.
• 글레이징 (일부 다공성 또는 저급 SiC용):
  • 목적: 특정 유형의 SiC 내화물에서 다공성을 줄이고 화학적 공격 또는 가스 투과성에 대한 저항성을 향상시키기 위해 사용됩니다.
  • 고온 응용 분야에 대한 고려 사항: 유약은 SiC 기판과 일치하는 CTE를 가져야 하며 작동 온도에서 안정적이어야 합니다.

품질 관리 및 측정: 이러한 후처리 단계 전반에 걸쳐 엄격한 품질 관리가 필수적입니다.

• 치수 검증: 고급 측정 도구 (CMM, 광학 비교기, 레이저 스캐너)를 사용하여 모든 치수가 지정된 공차 내에 있는지 확인합니다.
• 표면 마감 측정: 표면 거칠기 및 파형을 확인하기 위한 프로파일로미터 및 기타 표면 측정 도구.
• 비파괴 검사(NDT): 초음파 테스트 또는 형광 침투 검사와 같은 기술을 사용하여 제조 또는 후처리 중에 도입된 표면 또는 표면 하 결함을 감지할 수 있습니다.

CAS 신소재 (SicSino)는 이러한 마무리 단계의 중요성을 강조합니다. 통합 프로세스의 일부로서 “측정 및 평가 기술”에 대한 그들의 노력은 다음을 보장합니다. 맞춤형 SiC 고온 부품 벌크 재료 속성 요구 사항뿐만 아니라 최적의 성능과 수명에 필요한 중요한 표면 및 치수 사양도 충족합니다. 그들의 지원은 고객이 웨이팡 SiC 산업 클러스터 내에서 사용 가능한 숙련된 인력과 특수 장비를 활용하여 가장 까다로운 응용 분야에서도 필요한 정밀도를 달성하는 데 도움이 됩니다.

문제 해결: 까다로운 고온 작동을 위한 탄화규소 최적화

탄화규소는 고온 응용 분야에 탁월한 재료이지만, 엔지니어와 구매 관리자는 최적의 성능을 보장하고 조기 고장을 방지하기 위해 특정 문제와 제한 사항을 알고 있어야 합니다. 신중한 설계, 재료 선택 및 작동 프로토콜을 통해 이러한 문제를 사전에 해결하는 것이 맞춤형 SiC 구성 요소. CAS 신소재 (SicSino)의 잠재력을 최대한 활용하는 데 중요하며, 중국 과학원의 심오한 기술 전문 지식과 웨이팡 SiC 산업 내에서의 실질적인 경험을 통해 이러한 문제를 완화하는 데 귀중한 도움을 제공할 수 있습니다.

일반적인 문제 및 완화 전략:

• 취성 및 골절 인성:
  • 도전: 대부분의 세라믹과 마찬가지로 SiC는 본질적으로 부서지기 쉽고 파괴 인성이 낮습니다. 금속처럼 소성 변형되지 않으며 충격 하중이나 과도한 인장 응력을 받으면 파국적으로 파손될 수 있습니다.
  • 완화:
    • 설계: 넉넉한 반지름을 통합하고 응력 집중 장치 (날카로운 모서리, 노치)를 피하고 가능한 경우 압축 하중을 위해 설계하십시오.
    • 재료 선택: 모든 SiC가 부서지기 쉽지만 일부 미세 구조 또는 복합재 형태 (SiC/SiC CMC와 같은, 이는 별개의 등급임)는 향상된 인성을 제공할 수 있습니다.
    • 취급 및 설치: 기계적 충격이나 칩핑을 피하기 위해 신중한 취급 및 설치 절차를 구현하십시오.
    • 검증 시험: 중요한 부품의 경우 예상 작동 하중을 초과하는 조건에서 교정 테스트를 수행하면 중요한 결함이 있는 부품을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다.
• 매우 높은 온도에서의 산화 (특히 수증기가 있는 경우):
  • 도전: SiC는 산화 분위기에서 가열하면 약 1600°C까지 안정적이고 효과적인 보호용 이산화규소 (SiO_2) 층을 형성합니다. 그러나 훨씬 더 높은 온도 또는 상당한 수증기를 포함하는 분위기 (“증기 산화” 또는 “활성 산화”)에서는 SiO_2 층이 덜 안정적이 되거나 휘발성 일산화규소 (SiO)가 형성되어 재료 손실을 초래할 수 있습니다.
  • 완화:
    • 성적 선택: 조밀한 소결 SiC (SSiC)는 일반적으로 자유 실리콘이 없어 우선적으로 산화될 수 있으므로 RBSiC보다 더 나은 산화 저항성을 제공합니다.
    • 분위기 제어: 가능한 경우 극한 온도에서 수증기 또는 고도로 환원되는 조건을 최소화하도록 작동 분위기를 제어하십시오.
    • 온도 제한: 특정 SiC 등급 및 환경에 대해 권장되는 온도 제한 내에서 작동하십시오.
    • 환경 차단 코팅 (EBC): 초고온 응용 분야 (예: 공격적인 환경에서 >1600−1700°C)의 경우 EBC가 필요할 수 있지만 이는 일반적으로 고급 항공 우주 부품에 해당합니다.
• 느린 균열 성장 (임계 하 균열 성장):
  • 도전: 세라믹 부품의 기존 미세 결함은 지속적인 응력 하에서 천천히 성장할 수 있습니다. 응력이 재료의 단기 파괴 강도보다 낮더라도 마찬가지입니다. 이는 고온 및 특정 화학 환경에서 악화됩니다.
  • 완화:
    • 고품질 재료: 내재적 결함이 최소화된 고품질 SiC를 사용하십시오. 이는 CAS 신소재 (SicSino)의 재료 소싱에서 최종 제품까지의 품질에 대한 약속이 중요한 이유입니다.
    • 표면 마감: 표면 결함이 종종 균열 성장의 원인이 되므로 매끄러운 표면 마감을 보장하십시오. 신중한 연삭 및 연마가 중요합니다.
    • 낮은 응력을 위한 설계: 작동 응력을 느린 균열 성장에 대한 재료의 임계값보다 훨씬 낮게 유지하십시오.
    • 주기적 검사: 중요한 응용 분야의 경우 균열 발생을 모니터링하기 위해 비파괴 검사를 예약할 수 있습니다.
• SiC를 다른 재료 (특히 금속)에 결합:
  • 도전: SiC와 대부분의 금속 간의 열팽창 계수 (CTE)의 상당한 차이로 인해 온도 변화에 노출될 때 접합부에 큰 응력이 발생합니다. 이로 인해 접합부 파손 또는 SiC 파손이 발생할 수 있습니다.
  • 완화:
    • 등급화된 접합부: SiC와 금속 사이의 CTE를 가진 중간 재료를 사용하여 더 점진적인 전환을 만드십시오.
    • 브레이징: SiC를 적시고 일부 응력을 수용할 수 있는 브레이징 합금을 선택하십시오. 티타늄을 함유한 활성 브레이징 합금이 종종 사용됩니다. 브레이징 접합부 설계가 중요합니다.
    • 기계적 클램핑: 일부 차동 이동을 허용하는 컴플라이언트 기계적 접합부를 설계하십시오.
    • 유한 요소 분석(FEA): FEA를 사용하여 응력 집중을 최소화하도록 접합부 설계를 모델링하고 최적화하십시오. CAS 신소재 (SicSino)의 설계 지원은 이러한 고급 분석을 통합할 수 있습니다.
• 가공 복잡성 및 비용:
  • 도전: SiC의 극단적인 경도로 인해 가공이 어렵고 비용이 많이 듭니다. 일반적으로 다이아몬드 연삭이 필요하며 이는 느린 프로세스입니다.
  • 완화:
    • 정미 형상 성형: 부품을 최종 치수에 최대한 가깝게 생산하는 부품을 설계하고 제조 프로세스 (예: 슬립 캐스팅, 사출 성형, 적층 제조)를 선택하여 광범위한 연삭의 필요성을 최소화하십시오.
    • 녹색 가공: SiC가 훨씬 부드러운 “그린” (미소성) 상태에 있을 때 일부 가공을 수행하십시오. 그러나 이는 정밀도가 떨어집니다.
    • 가공을 위한 설계 최적화: 가공이 불가피한 경우 연삭하기 쉬운 기능 (예: 접근 가능한 표면, 간단한 형상)을 설계하십시오.

아래 표는 주요 문제와 일반적인 접근 방식을 강조합니다.

문제	주요 관심사	주요 완화 전략
취성	충격 또는 인장 응력 하에서 파국적인 파손	압축을 위한 설계, 응력 집중 장치 방지, 신중한 취급, 교정 테스트
고온 산화/휘발	공격적인 분위기에서의 재료 손실	등급 선택 (SSiC > RBSiC), 분위기 제어, 온도 제한 내에서 작동
느린 균열 성장	시간이 지남에 따라 지속적인 응력 하에서 파손	고품질 재료, 매끄러운 표면 마감, 낮은 응력을 위한 설계
이종 재료에 결합	응력 및 파손을 초래하는 CTE 불일치	등급화된 접합부, 특수 브레이징, 컴플라이언트 기계적 설계, FEA 분석
가공 복잡성 및 비용	엄격한 공차를 달성하기 어렵고 비용이 많이 듭니다.	근사 형상 성형, 그린 가공, 가공을 위한 설계 최적화

이러한 문제를 이해하고 재료 선택, 설계 최적화 및 고급 제조 기술에 대한 통찰력을 제공할 수 있는 CAS 신소재 (SicSino)와 같은 숙련된 공급업체와 협력함으로써 기업은 성공적으로 구현할 수 있습니다. 맞춤형 실리콘 카바이드 부품 가장 까다로운 고온 산업 작업에서 안정적이고 오래 지속되는 성능을 제공합니다. CAS 국립 기술 이전 센터를 통한 기술 이전 및 상용화를 위한 포괄적인 서비스 생태계와의 연결은 최첨단 솔루션에 대한 액세스를 보장합니다.

고온 부품을 위한 올바른 SiC 공급업체를 선택하는 방법

귀사에 적합한 공급업체 선택 맞춤형 탄화규소 고온 부품 올바른 재료 등급 또는 설계를 선택하는 것만큼 중요합니다. 유능한 공급업체는 단순히 부품을 제조하는 것 이상을 수행합니다. 기술 전문 지식, 재료 지침, 품질 보증 및 안정적인 배송을 제공하는 파트너 역할을 합니다. 고온 응용 분야의 까다로운 특성을 감안할 때 이 선택은 프로젝트의 성능, 수명 및 전반적인 성공에 큰 영향을 미칩니다.

잠재적인 SiC 공급업체를 평가할 때 고려해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다.

• 고온 응용 분야의 기술 전문 지식 및 경험:
  • 지식의 깊이: 공급업체는 다양한 등급 (RBSiC, SSiC, NBSC 등)과 고온에서의 동작을 포함하여 SiC 재료 과학에 대한 깊은 이해를 가지고 있습니까?
  • 응용 분야별 경험: 귀하와 유사한 응용 분야에 부품을 성공적으로 공급한 적이 있습니까? 사례 연구 또는 참조를 제공할 수 있습니까?
  • 문제 해결 능력: 특정 문제 (예: 열충격, 화학적 공격, 고온에서의 기계적 응력)에 대해 논의하고 맞춤형 솔루션을 권장하거나 개발할 수 있는 장비가 있습니까?
  • CAS 신소재 (SicSino) 강점: SicSino는 중국 과학원 (CAS)의 강력한 과학 기술 역량을 기반으로 한다는 점에서 두드러집니다. 그들의 팀은 높은 수준의 기술적 통찰력을 제공하는 “탄화규소 제품의 맞춤형 생산을 전문으로 하는 국내 최고 수준의 전문 팀”으로 설명됩니다.
• 재료 품질 및 소싱:
  • 원자재 관리: SiC 분말을 어디에서 공급하며 원자재에 대한 품질 관리 조치는 무엇입니까? 시작 분말의 순도와 일관성은 최종 제품에 큰 영향을 미칩니다.
  • 등급 가용성: 다양한 고온 요구 사항에 적합한 다양한 SiC 등급을 제공할 수 있습니까, 아니면 한두 가지 유형으로 제한됩니까?
  • 추적 가능성: 재료 인증을 제공하고 제조 프로세스 전반에 걸쳐 추적성을 보장할 수 있습니까?
• 사용자 정의 및 설계 지원 기능:
  • 엔지니어링 협업: 고온 환경에서 제조 가능성, 성능 및 비용 효율성을 위해 설계를 최적화하기 위해 귀하의 엔지니어링 팀과 협력할 의향이 있고 능력이 있습니까?
  • 기술 범위: 재료 개발, 다양한 성형 프로세스 (프레스, 캐스팅 등), 정밀 가공 (연삭) 및 마무리를 다루는 광범위한 기술을 보유하고 있습니까? CAS 신소재 (SicSino)는 “재료에서 제품까지 통합된 프로세스와 함께 재료, 프로세스, 설계, 측정 및 평가 기술”을 명시적으로 명시합니다.
  • 복잡성 처리: 귀하의 설계에 필요한 복잡한 형상을 제조하고 엄격한 공차를 달성할 수 있습니까?
• 제조 기능 및 품질 관리 시스템:
  • 생산 시설: 제조 장비 및 시설의 상태는 어떻습니까?
  • 품질 인증: 관련 품질 인증(예: ISO 9001)을 보유하고 있나요?
  • 공정 내 품질 관리: 분말 준비에서 최종 검사에 이르기까지 제조 공정 중에 어떤 품질 검사가 수행됩니까?
  • 측정 및 평가: 치수, 표면 마감을 확인하고 결함을 감지할 수 있는 고급 측정 장비가 있습니까? SicSino는 “측정 및 평가 기술”을 강조합니다.
• 위치 및 공급망 안정성:
  • 근접성 및 물류: 글로벌 소싱이 일반적이지만 리드 타임, 운송 비용 및 통신에 대한 영향을 고려하십시오.
  • 허브 이점: CAS 신소재(SicSino) 은 중국 전체 SiC 생산량의 80% 이상을 차지하는 “중국 탄화규소 맞춤형 부품 제조의 허브”로 설명되는 웨이팡시에 전략적으로 위치하고 있습니다. 이는 성숙한 공급망과 숙련된 인력에 대한 액세스를 제공합니다.
  • 공급 보증: 일관된 공급을 보장하고 중단을 완화하기 위해 어떤 조치가 취해지고
• 비용 효율성 및 리드 타임:
  • 투명한 가격 책정: 가격 구조가 명확한가, 그리고 제공되는 품질 및 맞춤화에 비해 경쟁력 있는 가격을 제시하는가? SicSino는 "중국에서 고품질, 가격 경쟁력 있는 맞춤형 실리콘 카바이드 부품을 제공하는 것"을 목표로 합니다.
  • 현실적인 리드 타임: 프로토타입 및 생산량에 대해 현실적인 리드 타임을 제공하고 준수할 수 있는가?
  • 가격 이상의 가치: 초기 구매 가격뿐만 아니라 부품 수명, 성능 및 공급업체의 지원을 포함한 총 소유 비용을 고려하십시오.
• 혁신 및 파트너십에 대한 약속:
  • 기술 이전 역량: 공급업체가 지속적인 연구 개발에 참여하고 있는가? 고유한 요구 사항에 대해 기술 이전 또는 공동 개발에 개방적인가? CAS 신소재(SicSino)는 자체 SiC 공장을 설립하려는 고객을 위해 "전문적인 실리콘 카바이드 생산을 위한 기술 이전과 함께 모든 범위의 서비스(턴키 프로젝트)"를 독점적으로 제공하여 심오한 기술적 깊이를 보여줍니다.
  • 장기적인 관계: 단순한 거래 관계가 아닌 장기적인 파트너십 구축에 관심 있는 공급업체를 찾으십시오.

CAS 신소재(SicSino)를 공급업체로 평가: 제공된 정보를 바탕으로 CAS 신소재(SicSino)는 설득력 있는 사례를 제시합니다.

• 강력한 기술 지원: 중국 과학원 및 국가 기술 이전 센터와의 제휴.
• 산업 허브 위치: 중국 SiC 생산의 중심지인 웨이팡에 위치.
• 포괄적인 역량: 재료에서 설계, 제조 및 평가에 이르는 통합 프로세스 제공.
• 맞춤화에 중점: 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 맞춤형 SiC 제품을 전문으로 합니다.
• 품질 및 비용에 중점: 더 높은 품질과 가격 경쟁력을 목표로 합니다.
• 독특한 제공: SiC 생산 공장 설립을 위한 기술 이전 제공.

공급업체를 선택할 때는 철저한 실사를 수행하십시오. 샘플을 요청하고, 가능하다면 시설을 방문하고, 자세한 기술 토론을 진행하십시오. 고온 SiC 부품CAS 신소재(SicSino)와 같이 재료 전문성, 제조 우수성 및 협력적 접근 방식을 결합한 공급업체는 매우 중요합니다.

고온 부품용 탄화규소에 대한 자주 묻는 질문(FAQ)

엔지니어, 구매 관리자 및 기술 구매자는 고온 요구 사항에 실리콘 카바이드 사용을 고려할 때 종종 특정 질문을 합니다. 다음은 간결하고 실용적인 답변이 포함된 몇 가지 일반적인 질문입니다.

Q1: 실리콘 카바이드 부품의 최대 작동 온도는 얼마입니까? A: 실리콘 카바이드 부품의 최대 작동 온도는 특정 SiC 등급 및 작동 환경. * 반응 결합 탄화규소(RBSiC 또는 SiSiC)에 따라 크게 달라지며, 유리 실리콘을 함유한 SiC는 일반적으로 약 1380°C(2516°F)로 제한됩니다. 이 온도 이상에서는 유리 실리콘이 녹아 강도 손실을 초래할 수 있습니다. * 소결 실리콘 카바이드(SSiC)거의 순수한 SiC인 SiC는 훨씬 더 높은 온도에서 작동할 수 있으며, 종종 최대 1600°C(2912°F) 또는 짧은 시간 동안 불활성 분위기에서 더 높은 온도에서도 작동할 수 있습니다. 일부 출처에서는 최대 1700°C(3092°F)까지 사용 가능하다고 언급합니다. * 산화 분위기 는 보호 실리카(SiO_2) 층의 형성을 유도할 수 있지만, 극도로 높은 온도(1600-1700°C 이상) 또는 수증기가 있는 경우 활성 산화 또는 휘발이 발생할 수 있습니다. * 특정 등급에 대한 공급업체의 사양을 항상 참조하고 특정 응용 환경을 고려하십시오. CAS 신소재(SicSino)는 맞춤형 SiC 제품의 온도 제한에 대한 자세한 지침을 제공할 수 있습니다.

Q2: SiC의 열충격 저항은 알루미나 또는 지르코니아와 같은 고온에서 사용되는 다른 세라믹과 비교하여 어떻습니까? A: 실리콘 카바이드는 일반적으로 우수한 열충격 저항 을 나타냅니다. 이는 알루미나(Al_2O_3) 및 지르코니아(ZrO_2)와 같은 다른 많은 기존 고온 세라믹에 비해 우수합니다. 이는 다음과 같은 유리한 조합 때문입니다. * 높은 열전도율: SiC가 열을 빠르게 발산하여 내부 온도 구배를 줄입니다. * 낮은 열팽창 계수: 온도 변화에 따라 팽창 및 수축이 적어 내부 응력을 줄입니다. * 높은 인장 강도: 파괴되기 전에 더 높은 내부 응력을 견딜 수 있습니다.

알루미나는 비용 효율적인 내화물이지만 SiC보다 열전도율이 낮고 열팽창이 높아 열충격에 더 취약합니다. 지르코니아는 열전도율이 매우 낮아(우수한 열 장벽) 열팽창도 상대적으로 높아 문제가 될 수 있습니다. 따라서 급격한 온도 순환이 필요한 응용 분야의 경우 **맞춤형 SiC 부품**이 종종 선호되는 선택입니다.

Q3: 실리콘 카바이드 부품은 고온 응용 분야를 위해 복잡한 모양으로 쉽게 가공할 수 있습니까? 가공 비용이 너무 비싸면 대안은 무엇입니까? A: 완전히 소결된 실리콘 카바이드 가공은 어렵고 비용이 많이 듭니다. 이는 극도의 경도 때문입니다. 일반적으로 특수 다이아몬드 연삭 도구가 필요하며 프로세스가 느립니다. * 가공 제한: 연삭을 통해 복잡한 모양을 얻을 수 있지만 부품 비용과 리드 타임이 크게 늘어납니다. 설계 고려 사항은 소결 후 가공량을 최소화하는 것을 목표로 해야 합니다. * 광범위한 가공에 대한 대안: * 정미 형상 성형: 최종 원하는 모양과 치수에 매우 가까운 부품을 생산하는 제조 공정을 활용하는 것이 좋습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. * 프레스(건식, 정수압): 단순에서 중간 정도의 복잡한 모양의 경우. * 슬립 캐스팅 및 압출: 속이 비어 있거나 길쭉한 균일한 단면 부품의 경우. * 사출 성형(SiC-PIM): 더 작은, 매우 복잡한 부품을 대량으로 생산하는 경우. * 적층 제조(SiC의 3D 프린팅): 매우 복잡한 형상을 직접 생성하는 새로운 기술로 기존 가공의 필요성을 크게 줄이거나 없앨 수 있습니다. * 녹색 가공: SiC 부품을 훨씬 더 부드러운 "녹색" 또는 "비스크"(소결 전 또는 부분적으로 소결된) 상태로 가공합니다. 그러나 최종 소결 중 수축에 대한 여유를 두어야 하며 달성 가능한 공차는 다이아몬드 연삭만큼 엄격하지 않습니다. * 공급업체와의 상담: 설계 단계 초기에 설계 복잡성 및 성형 옵션에 대해 공급업체와 논의하는 것이 중요합니다. CAS 신소재(SicSino)는 "재료, 공정, 설계, 측정 및 평가 기술"에 대한 전문 지식을 바탕으로 귀하의 맞춤형 고온 SiC 부품에 가장 비용 효율적인 제조 경로를 조언할 수 있으며, 복잡성과 제조 가능성의 균형을 맞출 수 있습니다. 그들은 웨이팡의 다양한 SiC 생산 능력을 활용하여 최적의 솔루션을 찾을 수 있습니다.

결론 결론: 까다로운 산업 환경에서 맞춤형 실리콘 카바이드의 지속적인 가치

고온 산업 응용 분야에서 효율성, 내구성 및 성능을 끊임없이 추구하는 가운데, 맞춤형 실리콘 카바이드 는 탁월한 가치를 지닌 재료로 두드러집니다. 고온 강도, 우수한 열전도율, 뛰어난 열충격 저항 및 화학적 불활성의 독특한 조합은 가장 까다로운 열 환경에서 작동하는 부품에 없어서는 안 될 솔루션입니다. 반도체 처리 장비의 핵심에서 산업용 용광로의 뜨거운 내부 및 항공 우주 기술의 최첨단에 이르기까지 맞춤형 SiC 부품은 다른 재료가 실패하는 곳에서 신뢰성을 제공합니다.

SiC 부품을 정확한 사양(형상, 재료 등급 및 표면 특성 최적화)에 맞게 조정하는 기능은 엔지니어가 작동 경계를 넓히고 새로운 수준의 성능을 달성할 수 있도록 이점을 더욱 증폭시킵니다. 그러나 이러한 잠재력을 실현하려면 SiC의 특성에 대한 이해뿐만 아니라 지식 있고 유능한 공급업체와의 전략적 파트너십이 필요합니다.

CAS 신소재(SicSino)중국 실리콘 카바이드 산업의 중심지인 웨이팡시에 뿌리를 두고 중국 과학원의 강력한 과학 기술 자원을 지원받는

투자 대상 맞춤형 실리콘 카바이드 부품 는 운영 복원력, 연장된 서비스 수명 및 향상된 생산성에 대한 투자입니다. 산업이 계속 혁신하고 장비에서 더 높은 성능을 요구함에 따라 CAS 신소재(SicSino)와 같은 전문 파트너가 제공하는 SiC와 같은 고급 세라믹의 역할은 고효율, 고온 제조 및 기술의 미래를 형성하는 데 더욱 중요해질 것입니다.